Назначение – получение нефтяного кокса, выработка дополнительных количеств светлых нефтепродуктов из тяжелых остатков. Существует три модификации процесса: периодическое коксование в кубах; замедленное коксование в необогреваемых камерах; коксование в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса.
Сырье и продукция. Сырьем установок коксования являются гудрон, остаток термического крекинга, тяжелый газойль каталитического крекинга, асфальты и экстракты масляного производства, тяжелая смола пиролиза. Основные требования, предъявляемые к качеству сырья: коксуемость – 10-20%, содержание серы при получении электродного кокса – не выше 1,5 %.
Продукция:
- Нефтяной кокс – используется в производстве анодов для выплавки алюминия и графитированных электродов – для получения электролитической стали, хлора, магния и т.д., применяется в производстве ферросплавов, кремния, карбида кальция. Кокс, получаемый на установках коксования, не полностью соответствует требованиям потребителей, нуждается в облагораживании, которое осуществляется путем термической прокалки в специальных печах;
- Газ - по составу аналогичен газу термического крекинга, но содержит меньше олефинов;
- Бензин – содержит до 60% непредельных углеводородов, недостаточно химически стабилен, октановое число 60-66 (по моторному методу), используется как компонент низкосортных автомобильных бензинов, подвергается глубокой гидроочистке, после чего может использоваться как сырье каталитического риформинга;
- Керосино-газойлевые фракции – служат компонентами дизельного, печного и газотурбинного топлив, а также сырьем установок гидроочистки и каталитического крекинга.
Технологическая схема. Реакционные камеры установки работают по циклу: реакция – охлаждение кокса – выгрузка кокса – разогрев камеры. Кокс из камеры удаляется при помощи гидравлической резки – подачей струи воды под высоким давлением. Удаленный из камеры кокс попадает в дробилку, где измельчается на куски размером не более 150 мм. Раздробленный кокс обезвоживается и элеватором подается на двухситовой грохот, с помощью которого сортируется на три фракции: 150-25, 25-6 и 6-0 мм. Продолжительность операций (в ч): подача сырья –24, переключение камер, пропаривание камер водяным паром и охлаждение кокса водой – 9, бурение отверстий в коксе, удаление кокса гидрорезаком – 6, испытание и разогрев камеры –9.
Технологический режим:
Температура,°С |
|
Сырья на входе в К-1 |
370-375 |
Смеси сырья и рециркулята на выходе из К-1 |
380-400 |
Сырья на входе в Р-1 – Р-4 |
480-520 |
Продуктов коксования на выходе из Р-1 – Р-4 |
420-430 |
Давление, кгс/см2 |
|
в коксовых камерах |
1,7-6,1 |
воды, подаваемой на резку кокса |
150 |
Материальный баланс: Материальный баланс установки коксования гудрона (I) и крекинг-остатка (II) приводится ниже:
|
I |
II |
Поступило |
|
|
Сырье |
100,0 |
100,0 |
Получено |
|
|
Углеводородный газ |
5,9 |
5,0 |
Головка стабилизации |
2,7 |
2,2 |
Бензин |
13,0 |
5,5 |
Керосино-газойлевая фракция |
28,5 |
25,8 |
Тяжелый газойль |
25,9 |
28,5 |
Кокс |
24,0 |
33,0 |
В том числе |
|
|
фракция выше 25 мм |
(10,0) |
(11,8) |
фракция ниже 25 мм |
(14,0) |
(21,2) |
Всего |
100,0 |
100,0 |
Расходные показатели (на 1 т сырья):
Пар водяной, Гкал |
0,5-0,6 |
Электроэнергия, кВт·ч |
15-20 |
Вода оборотная, м3 |
10-12 |
Топливо, кг |
45-50 |
